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Ingegneri del MIT creano un filato termoplastico riciclabile per ridurre i rifiuti tessili

Foto: EqualStock / Unsplash

Il nuovo filato imita le proprietà dei tessuti convenzionali ma può essere fuso e riutilizzato più volte. Ogni anno negli Stati Uniti si gettano circa 37 chili di abiti a persona, con poche opzioni di riciclo.

Un gruppo di ingegneri del MIT ha messo a punto un filato termoplastico che imita le proprietà dei tessuti elastici convenzionali ma può essere fuso e riutilizzato più volte. A guidare il lavoro, descritto sulla rivista del MIT, è stata Svetlana Boriskina, allora research scientist del Dipartimento di ingegneria meccanica. Il punto di partenza è un dato che riguarda le abitudini di consumo: ogni anno negli Stati Uniti si gettano in media circa 81 libbre di abiti a persona, poco più di 36 chilogrammi, e le opzioni per riciclarli sono poche.

Come è fatto il filato

I tessuti elastici che conosciamo combinano in genere spandex, poliestere o nylon. Per recuperare le fibre sarebbe necessario separarle, un passaggio che nella pratica non risulta fattibile. Il gruppo del MIT ha invece ottenuto un filato altrettanto elastico partendo da due varianti di polietilene, il materiale comune delle taniche del latte e dei sacchetti della spesa. Poiché le due varianti appartengono alla stessa famiglia chimica, il filato può essere fuso così com'è, senza bisogno di una separazione preventiva.

Dieci cicli senza perdite

La resistenza del materiale è stata verificata attraverso cicli ripetuti di fusione e nuova filatura. Anche dopo dieci passaggi il filato mantiene la stessa solidità e la stessa flessibilità di un filo convenzionale. È un dato che riguarda la durabilità del processo, non solo quella del prodotto: suggerisce che il riciclo possa avvenire più volte sullo stesso materiale, invece di esaurirsi dopo un solo recupero.

Dalla fibra al capo

Il passaggio successivo, spiega Boriskina, è la lavorazione vera e propria: «Ora abbiamo qualcosa che può essere lavorato a maglia e tessuto. Quella è la fase successiva». La prospettiva indicata dai ricercatori è che un capo realizzato in polietilene possa un giorno finire in un contenitore per la raccolta e da lì essere inviato a un impianto di riciclo, per tornare a nuova filatura e a una nuova generazione di abiti. È uno scenario futuro, non un servizio già attivo: il materiale è stato prodotto e testato in laboratorio.

Un problema di scala

Vale la pena tenere a mente le dimensioni della questione. L'abbigliamento è tra i flussi di rifiuti domestici più consistenti e meno trattati: le fibre miste, proprio perché mescolate, rendono difficile separare ciò che si potrebbe recuperare. Un filato pensato fin dall'inizio per essere rifuso interviene su questo punto, perché elimina alla radice il passaggio della separazione. Non risolve da solo il problema dei rifiuti tessili, ma sposta l'attenzione su un aspetto spesso trascurato: la progettazione del materiale, prima ancora della raccolta e dello smaltimento.

Perché conta

Le innovazioni che cambiano le abitudini raramente hanno l'aspetto di una svolta. Qui il risultato non è un tessuto nuovo da ammirare in vetrina, ma una proprietà chimica sfruttata con intelligenza: due materiali della stessa famiglia che, proprio perché simili, non devono essere divisi per tornare utili. È un modo di guardare il problema dei rifiuti che parte da monte, dalla scelta di cosa mettiamo nelle fibre, invece che da valle, dallo smaltimento. La costanza dei dieci cicli di fusione racconta poi una qualità meno appariscente e più preziosa: la resistenza nel tempo, quella che distingue un esperimento riuscito da una soluzione praticabile. E la frase di Boriskina sul passaggio alla maglia e alla tessitura ricorda che il lavoro tecnico procede per tappe, una dopo l'altra, senza scorciatoie. Il filato del MIT non è ancora un capo nei nostri armadi, ma indica una direzione concreta: progettare i materiali pensando già al loro secondo impiego.


Articolo originale della redazione di Good News · WitUp, scritto a partire dalla notizia pubblicata da technologyreview.com.